tel: +48 602 174 967 mail: biuro@tchservice.pl

Wdrażanie HACCP

System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) – czyli analiza zagrożeń i krytycznych punktów kontroli to uznawany na całym świecie wzór systemu bezpieczeństwa żywności, a także dobra praktyka, która powinna być standardem. System HACCP wymaga, aby potencjalne zagrożenia biologiczne, chemiczne lub fizyczne były identyfikowane i kontrolowane w określonych punktach procesu. Każda firma zajmująca się przetwarzaniem lub sprzedażą produktów spożywczych powinna stosować HACCP w celu poprawy bezpieczeństwa żywności. Przygotowanie szczegółowej dokumentacji leży po stronie firmy już od procesu produkcji.

Działanie wdrożenia systemu HACCP

Jak to działa? Wdrożenie systemu HACCP wymaga wprowadzenia zarówno programów wstępnych jak i dalszych planów HACCP: 

  • programy wstępne to programy, które są wdrażane w zakładzie w celu kontroli zagrożeń w środowisku, zapobiegania zanieczyszczeniom produktu 
  • plany HACCP są przygotowywane dla każdego procesu lub produktu i identyfikują możliwe niebezpieczeństwa i stosowane środku kontroli, aby upewnić się, że są one eliminowane lub kontrolowane w celu zapewnienia akceptowalnych poziomów w towarze spożywczym 

Poniżej przedstawione zostały podstawowe kroki (12 etapów), prowadzące do opracowania solidnego planu HACCP. Wdrożenie systemu HACCP jest konieczne by towary i system produkcji żywności były akceptowane przez europejskie środowisko, a także przede wszystkim instytucje żywności i żywienia oraz radę unii europejskiej. Opracowanie systemu HACCP wymaga określenia konkretnych zasad i prawidłowego zarządzania na każdym szczeblu. Działa przede wszystkim w sprawie higieny środków spożywczych i na bezpieczeństwo konsumentów.

Pierwszym, niezbędnym krokiem, jest zebranie zespołu pracowników, które mają określoną wiedzę i doświadczenie w zakresie produktu i wszelkich możliwych procesów na każdym poziomie. W skład zespołu multidyscyplinarnego powinny wchodzić osoby z takich działów jak: 

  • inżynieria 
  • produkcja 
  • urządzenia sanitarne 
  • zapewnienie jakości 
  • mikrobiologia żywności 

Nie zapominajmy o uwzględnieniu lokalnych pracowników, który jest zaangażowany w całą operację. Zespół może skorzystać z pomocy zewnętrznych ekspertów, aby rozważyć potencjalne niebezpieczeństwa biologiczne, chemiczne lub fizyczne, ale ci eksperci powinni służyć jako konsultanci, a nie zastępować firmowy zespół ds. HACCP. 

Podczas odpowiedniego systemu zarządzania, każdy wybrany pracownik powinien być bezwzględnie zaznajomiony z dyrektywą europejską nr 852 2004. Przestrzeganie tych zasad jest obowiązkiem każdego pracownika, ale to w gestii zarządzania leży czy będzie odpowiednio egzekwowane przez kontrolerów firmy, już na etapie produkcji.

Jednym z zadań zespołu, podczas wdrożenia HACCP, jest przedstawienie ogólnego opisu żywności, składników i metod przetwarzania czy produkcji. Następnie należy opisać sposób dystrybucji wraz z informacją, czy żywność ma być rozprowadzana w stanie zamrożonym, schłodzonym czy w temperaturze otoczenia. 

Kolejnym istotnym krokiem jest opisanie normalnego i oczekiwanego użycia żywności. Docelowymi konsumentami może być ogół społeczeństwa lub określony segment populacji np. niemowlęta, osoby z obniżoną odpornością, osoby chorujące na cukrzycę, itp. 

Diagram przepływu powinien zapewniać jasny, prosty zarys wszystkich etapów procesu, które są bezpośrednio kontrolowane przez zakład. Czasami diagram może również obejmować poszczególne etapy łańcucha pokarmowego, które następują przed i po przetworzeniu, które ma miejsce w zakładzie. 

Schemat może być projektem blokowym – nie musi być bardzo złożony, jak zdecydowana większość rysunków technicznych. Warto dołączyć także prosty schemat obiektu, który może być przydatny do zrozumienia przepływu produktów i poszczególnych procesów. 

Zespół ds. HACCP powinien przeprowadzić przegląd operacji na miejscu, aby zweryfikować dokładność i kompletność schematu blokowego. Po szczegółowej weryfikacji, w razie potrzeby, należy wprowadzić do niego niezbędne modyfikacje – o ile występuje niezgodność. 

Dodatkowo na miejscu konieczne jest sprawdzenie czy zostały już zastosowane zasady GMP (dobra praktyka produkcyjna) oraz GHP (dobra praktyka higieniczna). Zasady GHP czyli dobrej praktyki higienicznej muszą być bezwzględnie przestrzegane i kontrolowane z wykorzystaniem prawa żywnościowego.

Wykonanie tych pięciu dotychczasowych, wstępnych kroków pozwala na przejście do kolejnego etapu, uwzględniającego zasady HACCP. 

Zasada nr.1

Przeprowadzenie analizy zagrożeń 

Na tym etapie zespół ds. HACCP powinien przeprowadzić analizę zagrożeń i określić odpowiednie środki kontroli. Powinny zostać wymienione wszystkie potencjalne sytuacje ryzykowne związane z każdym krokiem. Istotne jest, że zagrożenie definiuje się jako czynnik biologiczny, chemiczny lub fizyczny, który z dużym prawdopodobieństwem może spowodować chorobę lub obrażenia w przypadku braku należytej kontroli, tj. względy bezpieczeństwa, a nie obawy dotyczące jakości. 

Analiza zagrożeń – proces ten obejmuje dwa etapy: 

  1. Identyfikacja zagrożeń. Podczas tego etapu zespół HACCP dokonuje przeglądu składników, które zostały użyte w produkcie, czynności przeprowadzanych na każdym etapie oraz używanego sprzętu, produktu końcowego i sposobu jego przechowywania, dystrybucji oraz zamierzonego zastosowania, a także konsumentów. Na podstawie tego przeglądu, zespół przygotowuje opracowanie listy potencjalnych zagrożeń biologicznych, chemicznych lub fizycznych, które można wprowadzić, zwiększyć lub kontrolować na każdym etapie procesu produkcyjnego. 
  2. Ocena zagrożeń. Na tym etapie zespół HACCP ocena wagę i prawdopodobieństwo wystąpienia każdego potencjalnego niebezpieczeństwa i decyduje, które z nich należy uwzględnić w planie HACCP. Takie rozważanie nie obejmują typowych wyrobów żywieniowych, które wykraczają poza HACCP. 

Po zakończeniu analizy wszystkich zagrożeń należy wymienić zagrożenia związane z każdym etapem produkcji żywności oraz wszelkie środku stosowane do kontroli zagrożeń. Termin „środek kontroli” jest używany, ponieważ nie wszystkim zagrożeniom można zapobiec, ale praktycznie wszystkie można wystarczająco kontrolować. 

W przypadku określonego ryzyka może być wymagany więcej niż jeden środek kontroli, a szczególny środek kontroli np. w przypadku pasteryzacji mleka, może zająć się więcej niż jednym zagrożeniem. 

Zasada nr.2

Określenie krytycznych punktów kontroli (KPK) 

Krytyczny punkt kontroli (KPK lub CCP – Critical Control Point) definiuje się jako etap, na którym można zastosować kontrolę i jest niezbędny do zapobiegania zagrożeniom dla żywności lub ich eliminacji lub ograniczenia ich do akceptowalnego poziomu. Przy określaniu punktów krytycznych kontroli należy uwzględnić potencjalne niebezpieczeństwa, które mogą spowodować chorobę lub obrażenia w przypadku braku kontroli CCP. 

Jedną ze strategii ułatwiających identyfikację każdego punktu CCP jest użycie drzewa decyzyjnego krytycznego punktu kontroli firmy. Należy pamiętać, że drzewo decyzyjne jest jedynie narzędziem, a nie obowiązkowym elementem planu HACCP, nie zastępuje też wiedzy eksperckiej. 

Przykłady punktów krytycznych mogą obejmować: 

  • chłodzenie 
  • obróbkę termiczną 
  • kontrolę receptur produktów
  • badanie składników pod kątem pozostałości chemicznych 
  • testowanie produktów pod kątem zanieczyszczeń metalami 

Krytyczne punkty kontroli muszą być starannie opracowanie i umieszczone w dokumentacji. Ponadto należy ich używać wyłącznie w celu zapewnienia bezpieczeństwa produktów. Różne obiekty przygotowujące podobne artykuły spożywcze mogą różnić się zidentyfikowanymi niebezpieczeństwami i etapami, które są krytycznymi punktami kontroli. Może to wynikać z różnic w układzie, wyposażeniu, doborze składników czy zastosowanych procesów itp.

Zasada 3

Ustalenie wartości krytycznych dla każdych krytycznych punktów kontroli

Wartości krytyczne to maksymalne i/lub minimalna wartość, do której parametr biologiczny, chemiczny lub fizyczny musi być kontrolowany w każdym KPK systemu HACCP, aby zapobiec wystąpieniu zagrożenia bezpieczeństwa żywności, wyeliminować go lub ograniczyć do akceptowalnego poziomu. Granica krytyczna służy do pomocy w rozróżnieniu bezpiecznych i niebezpiecznych warunków pracy w krytycznych punktach kontroli. Limity krytyczne nie powinny być w żadnym stopniu mylone z limitami operacyjnymi, które są ustalane z powodów innych niż bezpieczeństwo żywności. 

Każdy krytyczny punkt kontroli powinien dysponować co najmniej jednym środkiem kontroli, aby zapewnić zapobieganie zidentyfikowanym zagrożeniom, ich eliminację lub ograniczenie do akceptowalnych poziomów. Każdy środek kontrolny ma jeden lub więcej powiązanych wartości krytycznych. Limity te mogą opierać się na takich czynnikach jak: 

  • temperatura 
  • czas 
  • wymiary fizyczne 
  • wilgotność 
  • poziom wilgotności 
  • aktywność wodną 
  • pH 
  • kwasowość 
  • stężenie soli 
  • dostępny chlor 
  • lepkość 
  • konserwanty 
  • informacje sensoryczne takie jak zapach i wygląd 

Wartości krytyczne muszą mieć niepodważalne podstawy naukowe, jest to wymóg systemu HACCP. Dla każdego punktu kontrolnego istnieje przynajmniej jedno kryterium bezpieczeństwa żywności, które ma zostać spełnione. Krytyczne limity i kryteria bezpieczeństwa żywności mogą pochodzić ze źródeł takich jak normy i wytyczne regulacyjne, przeglądy literatury naukowej, wyniki eksperymentów oraz opinie ekspertów. Głównym źródłem informacji powinno być rozporządzenie WE nr 852 2004 Parlamentu Unii Europejskiej z 2004. Jednak stosuje się je nie wcześniej niż od roku 2006 r.

Zasada 4

Ustanowienie systemu monitorowania dla każdego krytycznego punktu kontrolnego 

Monitorowanie to zaplanowana sekwencja obserwacji lub pomiarów mających na celu ocenę, czy KPK znajduje się pod kontrolą oraz sporządzenie dokładnego zapisu do przyszłego wykorzystania by móc to zweryfikować. Monitorowanie służy trzem głównym celom: 

  1. Ułatwia śledzenie operacji. Jeśli monitorowanie wskazuje, że istnieje tendencja do utraty kontroli, można podjąć działania w celu przywrócenia tejże kontroli nad procesem, zanim nastąpi niedopuszczalne odchylenie od krytycznego limitu. 
  2. Służy do określenia, kiedy następuje utrata kontroli i wystąpi odchylenie w CCP tj. przekroczenia wartości krytycznych lub niespełnienie ich. W przypadku wystąpienia takiego odchylenia, należy podjąć odpowiednie działania naprawcze. 
  3. Zawiera pisemną dokumentację do wykorzystania w weryfikacji. 

W idealnym przypadku monitorowanie powinno być nieustające, co jest możliwe w przypadku wielu rodzajów metod fizycznych i chemicznych. Ciągłe monitorowanie jest zawsze wybierane, jeśli jest to wykonalne, ale sprzęt monitorujący musi być dokładnie skalibrowany pod kątem doskonałości. 

Przypisanie odpowiedzialności za monitorowanie jest ważnym aspektem każdego KPK. Personel, który monitoruje krytyczne punkty często jest związany z produkcją np. nadzorcy linii, czy konkretnie wybrani do tego pracownicy liniowy, a także personel konserwacyjny. W razie potrzeby może być do tego wykorzystany personel do kontroli jakości. Wszystkie zapisy i dokumenty związane z monitorowaniem KPK powinny być opatrzone datą i podpisane przez osobę prowadzącą monitoring. 

Jeżeli monitorowanie punktów kontrolnych nie jest możliwe w sposób ciągły, konieczne jest ustanowienie częstotliwości i procedury monitorowania, które będą wystarczająco wiarygodne, aby wskazać, ze CCP jest pod kontrolą np. system gromadzenia danych lub pobierania próbek, które zostały odpowiednio zaprogramowane. 

Zasada 5

Ustanowienie działań naprawczych 

Żaden system HACCP nie jest doskonały, więc gdy zawiodą środki zapobiegawcze, należy bezzwłocznie wdrożyć działania naprawcze, aby potencjalnie niebezpieczna żywność nie dotarła do konsumentów. Działania naprawcze powinny: 

  • określenie i usunięcie przyczynę niezgodności 
  • określenie sposób usunięcia produktu niezgodnego 
  • przygotowanie dokumentacji podjętych działań naprawczych 

Konkretne działania naprawcze należy opracować z wyprzedzeniem dla każdego poszczególnego KPK i uwzględnić w ogólnym planie HACCP. Wdrażanie HACCP powinno przynajmniej określać, co powinno być zrobione w przypadku wystąpienia odchylenia, a także kto jest odpowiedzialny za wdrożenie działań korygujących oraz że zostanie przygotowane opracowanie i przeprowadzony zapis wszystkich podjętych działań. Osobom, które dokładnie rozumieją proces, produkt i system HACCP, należy przypisać odpowiedzialność za nadzór nad działaniami naprawczymi. 

Zasada 6

Ustanowienie procedur weryfikacyjnych 

Weryfikację definiuje się jako te czynności, inne niż monitorowanie, które określają ważność systemu HACCP oraz czy system ten działa zgodnie z założonym planem. 

Jednym z aspektów weryfikacji jest ocena, czy działanie systemu HACCP w zakładzie zgodnie z opracowanym planem. Skuteczny system wymaga niewielkiej liczny testów produktu końcowego, ponieważ na wczesnym etapie procesu wbudowane są wystarczające i sprawdzone zabezpieczenia. Dlatego zamiast polegać na testowaniu produktów końcowych, firmy powinny skupić się na częstych przeglądach swojego planu HACCP oraz przeglądzie monitorowania KPK i zapisów działań naprawczych. 

Innym ważnym aspektem weryfikacji jest wstępna walidacja planu HACCP w celu ustalenia, czy plan jest poprawny pod względem naukowym i technicznym, czy wszystkie zagrożenia zostały zidentyfikowane oraz czy jeśli plan HACCP zostanie prawidłowo wdrożony, będą one skutecznie kontrolowane. 

Informacje potrzebne do walidacji planu HACCP często obejmują: 

  • porady eksperckie i badania naukowe 
  • obserwacje, pomiary i oceny w zakładzie produkcyjnym 

Późniejsze walidacje są przeprowadzane i dokumentowane przez zespół HACCP lub niezależnego eksperta w zależności od potrzeb. Przykładowo walidacje są często przeprowadzane, gdy występuje niewyjaśniona awaria systemu, nastąpiła istotna zmiana produktu, procesu lub opakowania, a także rozpoznane zostaną nowe niebezpieczeństwa. 

Zasada 7

Ustanowenie dokumentacji i prowadzenie rejestrów 

Prowadzenie dokumentacji dla systemu HACCP powinna obejmować: 

  1. podsumowanie analizy zagrożeń, w tym także uzasadnienie i określenie zagrożeń i środków kontroli 
  2. plan HACCP 
  • lista zespołu HACCP i przypisanych obowiązków 
  • opis produktów żywnościowych, ich dystrybucji, przeznaczenia i docelowego konsumenta 
  • zweryfikowany schemat przepływu 
  • tabela podsumowania planu HACCP zawierająca informacje dotyczące 
  • etapy procesu, które są KPK 
  • zagrożenie budzące obawy 
  • krytyczne limity 
  • monitorowanie 
  • zastosowanie działań korygujących
  • procedury i harmonogram weryfikacji 
  • procedury prowadzenia dokumentacji 

Wdrażanie HACCP 

treść seo

Pomyślne wdrożenie systemu HACCP i planu jest ułatwione dzięki zaangażowaniu najwyższego kierownictwa zarządzającego. Niezbędne jest także odpowiednie przeszkolenie pracowników i skutecznego systemu zarządzania zespołem. Następnym krokiem jest ustalenie planu opisującego osoby odpowiedzialne za opracowanie, wdrożenie systemu HACCP i jego utrzymanie. 

Utrzymanie skutecznego systemu HACCP zależy w dużej mierze od regularnie planowanych działań weryfikacyjnych. Wdrożenie systemu HACCP powinno być kompletne, a następnie nieustannie aktualizowane i zastosowanie działań korygujących w razie potrzeby. Ważnym aspektem utrzymania systemu HACCP jest zapewnienie, że wszystkie zaangażowane osoby są odpowiednio przeszkolone, aby zrozumiały swoją rolę i mogły skutecznie wypełniać swoje obowiązki. 

Powyższy tekst przedstawia jeden ze sposobów wdrażania systemu HACCP. Opis wdrożenia systemu HACCP został przygotowany na podstawie przepisów parlamentu europejskiego i rady działającej w bezpieczeństwie żywności i żywienia. Przechowywanie dokumentacji musi obejmować poszczególne zasady, tak aby w przypadku kontroli firmy wszystko było dostępne. Bezpieczeństwo zdrowotne powinno być priorytetem każdej firmy od procesu produkcji po dystrybucję, aż do użycia produktu, na każdym etapie.

Poleska3 - Centrum Handlu i usług

Nie wiesz od czego zacząć?


Potrzebujesz pomocy w dobrze odpowiedniego rozwiązania dla Twojego problemu?